熔接痕（Weld Lines）是注塑件中常见的表面缺陷，表现为材料流动分支汇合处出现的线状或V形痕迹，不仅影响外观，也会降低制件的力学性能。其主要成因包括树脂熔体温度过低、注射压力不足、排气不良、浇口设计不当、模具温度分布不均以及塑件结构设计问题等。针对这些问题，可从提高熔体和模具温度、优化保压与注射速度、增设排气槽、合理扩大或重新布局浇口、局部温控与分段注射等多方面入手，显著改善熔接痕外观并增强接合强度。
熔接痕是因多股熔融树脂在模腔内遇到障碍（如嵌件、孔洞或分流结构）汇合时未能完全融合而形成的“痕迹线”。它常见于多浇口模具与复杂结构件上，除了破坏美观，还会因界面粘结不足导致冲击强度、拉伸强度和断裂韧性下降，对产品寿命产生不利影响。
机筒与喷嘴温度设置过低、模具温度过低或注射速度过慢，均会使汇流水线处的熔体部分提前冷却半固化，导致无法充分混合，形成明显熔接痕。
保压压力过低或注射压力不足，无法在汇合处继续施加足够压力，使界面粘合力降低，强度下降，痕迹加重。
汇合点若为流动末端，且未在该处设置逃气通道，空气滞留易形成灼烧斑点，并进一步加剧熔接痕缺陷。
浇口截面过小或数量过多、浇口位置距离汇合点过远，以及分流道设计不平衡，都会造成流速不一致，多股熔体无法均匀汇合，产生痕迹。
壁厚极薄或厚薄差异过大、孔洞与嵌件过多等结构设计，使材料在这些区域汇合时出现熔接线，更易形成缺陷。
逐步调高料筒、喷嘴及模具温度，使汇流水线处熔体具备更好流动性和粘结性；同时提高注射速度，缩短流动路径中的冷却时间。
适当提高注射与保压压力，并结合流量大的浇口或增大浇口尺寸，确保在界面处仍有足够压力补偿收缩，增强粘合强度。
在汇合点及附近添加排气槽或排气针，确保空气及时排出；定期清理排气口以防堵塞，避免气体灼烧造成黑点及飘痕。
尽量减少浇口数量，选择一点式或更大截面的浇口；利用CAE模拟优化流道布局，使各分支熔体流速和压力一致，减少汇合时的界面缺陷。
在不可变更壁厚的情况下，可采用分段射出技术；若条件允许，可引入局部模温控制（如局部加热或局部冷却水路）以及热流道时序进胶策略，精准控制汇合点温度和充填顺序，改善熔接质量。
分段注射：针对薄壁电视机边框类大件，先用高压极热快速填充，再回表层极冷固化，显著减少熔接痕。
局部控温：3D水路与脉冲冷却技术，可实现汇合点温度精细调节，用于复杂大型模具时效果尤为明显。
浇口时序优化：在热流道系统中，通过调整各分流阀的开启顺序和时间，实现有序充模，避免材料汇合时的直接冲撞。
通过以上综合策略，注塑厂家可在降低熔接痕缺陷的同时，提升制件的外观品质和结构强度，为高端塑料部件的稳定量产提供坚实保障。
